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铝压铸件具有生产、加工成本低、生产过程中易实现机械自动

铝压铸件具有生产、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点;但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。为避免在压铸成型过程中出现以上问题，结构设计师需要在压铸件结构设计环节提前进行方案评估，并在零件结构设计上合理布局，通过优化结构将缺陷缩小到范围。

铝合金压铸件成型原理

　　铝合金压铸件必须有模具成型，与压铸机、铝合金组合加以综合运用的过程。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速流入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔，金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成整个压铸形成工艺过程。

锌合金的液态收缩和凝固收缩愈大，缩孔的体积就愈大。

　　1、缩松

　　缩松是锌合金压铸件凝固的区域没能获得液态合金的补造成的分散、细小的缩孔。

　　根据的分布形态，缩松分为宏观缩松和微观缩松两类：

　　(1)宏观缩松指用肉眼或放大镜可以看到的细小孔洞。通常出现在缩孔的下方。

　　(2)微缩缩松是指分布在枝晶间的微小孔洞，在显微镜下才能看到。这种缩松的分布面更大，甚至遍及铸件整个截面，也很难完全避免。对于一般铸件也不作为非良品对待，除非一些对致密性和机械性能要求很高的锌合金压铸件。

　　总之，倾向于逐层凝固的合金，如纯金属、共晶成分的合金或结晶温度范围窄的合金，形成缩孔的倾向大，不易形成缩松;而另一些倾向于糊状凝固的合金如结晶温度范围宽的合金，产生缩孔的倾向小，却极易产生缩松。因此缩孔和缩松可在一定范围内互相转化。

　　缩孔和缩松的防止妙招：

　　采用适当的工艺措施，使铸件实现“顺序凝固”，即可获得无缩孔的铸件。

　　所谓顺序凝固是指，采用一些适当的工艺措施，使铸件远离冒口或浇口的部位先凝固。这样，铸件先凝固部位I的由凝固引起的体积缩减，可由较后凝固的部位II的液态合金补充;部位II的收缩由部位III的液态合金补充;部位III的收缩由冒口中的液态合金来补充，使铸件各部位的收缩均能获得补充，将缩孔转移至冒口中。去除冒口，获得致密的铸件。